在電鍍過程中，出現(xiàn)故障是難以避免的，我們需要對(duì)其進(jìn)行分析，同時(shí)將重點(diǎn)操作進(jìn)行把控，即可將故障率降低，下文將詳細(xì)進(jìn)闡述，電鍍故障原因及控制重點(diǎn)分享，我們不妨進(jìn)來了解一下。

在電鍍生產(chǎn)中，95%的異常是由于人為因素引起的，歸納起來不外乎是由于管理不善、制度不健全、督導(dǎo)不力、工藝不合理、員工素質(zhì)低、操作不當(dāng)、品質(zhì)過剩等所引起的。具體地說，各種故障可能原因，包括工藝規(guī)范、工藝參數(shù)、添加劑、固體顆粒、異金屬雜質(zhì)、陰離子雜質(zhì)、油類雜質(zhì)、陽(yáng)極狀況、前處理、碳酸根、有機(jī)雜質(zhì)、厚度、基材、水質(zhì)、員工操作、設(shè)備和其他類共17種可能的原因，在《電鍍故障精解》一書中，對(duì)各種不同原因發(fā)生故障的概率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，可以看出各鍍種因?yàn)椴煌虬l(fā)生故障的概率不同，這樣就能夠有重點(diǎn)地進(jìn)行預(yù)防和管理。各鍍種發(fā)生故障原因的統(tǒng)計(jì)見表1。

表1 各鍍種發(fā)生故障原因的統(tǒng)計(jì)表

電鍍故障的控制重點(diǎn)

從表1中可以看出，在電鍍的實(shí)際生產(chǎn)中，大多數(shù)故障是由于人為因素引起的，如管理不善、制度不健全、督導(dǎo)不力、工藝不合理、員工素質(zhì)低等。實(shí)際上，要減少和消除電鍍故障，需要建立科學(xué)的技術(shù)管理體系，再根據(jù)表1中的各鍍種發(fā)生故障原因的概率大小，進(jìn)行重點(diǎn)管理(見表2)。

表2各鍍種技術(shù)管理的重點(diǎn)

電鍍故障處理的基本原則

一個(gè)故障現(xiàn)象，可能有多種原因，要能準(zhǔn)確、及時(shí)排除故障，不僅要工程技術(shù)人員從理論上分析故障產(chǎn)生的可能原因，還要有科學(xué)的、有效的方法將可能產(chǎn)生故障的原因逐項(xiàng)排除，找到產(chǎn)生故障的真正原因，然后再通過試驗(yàn)驗(yàn)證，并確定處理故障的方案，這是電鍍故障處理的基本原則。工程技術(shù)人員在處理故障時(shí)，必須深入現(xiàn)場(chǎng)，仔細(xì)觀察，深入分析電鍍故障的現(xiàn)象，如故障的外觀狀況、發(fā)生位置、發(fā)生概率、發(fā)生時(shí)間、有無規(guī)律性等；其次從鍍液的工藝規(guī)范、工藝參數(shù)、設(shè)備狀況、工藝狀況和員工的操作著手，給予逐項(xiàng)驗(yàn)證，并排除產(chǎn)生故障的可能原因；最后，通過試驗(yàn)確認(rèn)故障的處理方案，并制定永久性的對(duì)策。但在實(shí)際工作中，若通過糾正上述工藝因素和鍍液本身因素之后，電鍍故障仍未能消除，切忌盲目地去試驗(yàn)，認(rèn)為上次發(fā)生此類故障是如何處理，這次也應(yīng)該那樣處理。下面將做深入分析，希望工程技術(shù)人員在處理異常情況的過程中能有更深刻的認(rèn)識(shí)。如果工件早已批量生產(chǎn)過，已證明其質(zhì)量是完全可達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的，只是該批工件不合格，也就是說，電鍍工藝是成熟的，可以排除工藝的因素，重點(diǎn)應(yīng)放在槽液成分、工藝參數(shù)以及有害雜質(zhì)的污染等方面，借助于各種分析和試驗(yàn)手段測(cè)定其含量，并將其調(diào)整至工藝標(biāo)準(zhǔn)值，對(duì)于不具備分析條件的企業(yè)，可以借助各種試驗(yàn)(小槽試驗(yàn)、赫爾槽試驗(yàn)等)的方式進(jìn)行分析。如果故障的可能原因與槽液成分有關(guān)，則除了分析槽液的各種成分的含量外，還需檢查加料記錄和加料的標(biāo)準(zhǔn)，比如：千安小時(shí)的補(bǔ)加量，若兩者相近，則說明成分的含量已接近下限，應(yīng)補(bǔ)加材料；若兩者相差甚遠(yuǎn)，則需修正千安小時(shí)的補(bǔ)加標(biāo)準(zhǔn)，定期校正。另外，不可忽視所用材料的質(zhì)量狀況，如所用的材料是過期、變質(zhì)以及成分含量過低等。有時(shí)，也可以多加正常量的20%～30%的該原料用小型槽試鍍，若故障趨于好轉(zhuǎn)，說明這種原料的含量的確很低，若故障仍未得到改善，該原因就可以排除。在沒有查明故障的真正原因的情況下，不要盲目補(bǔ)加材料，防止各成分的比例失調(diào)。對(duì)于有分析條件的企業(yè)，不僅注意控制各成分的絕對(duì)含量，同時(shí)，還要控制槽液成分的相對(duì)含量，以保證槽液的最佳性能。如果故障的可能原因與雜質(zhì)離子有關(guān)，則首先查明雜質(zhì)離子的種類和該雜質(zhì)離子可能產(chǎn)生的原因。如鍍液受污染可能來自于：①清洗水中雜質(zhì)離子；②酸或堿活化液中的雜質(zhì)離子；③鍍液中工件腐蝕產(chǎn)生的雜質(zhì)離子；④鍍液中不純的化學(xué)材料帶入的雜質(zhì)離子；⑤灰塵污染帶入的雜質(zhì)離子；⑥陽(yáng)極極板的溶解產(chǎn)生的雜質(zhì)離子；⑦操作不當(dāng)而造成交叉污染所帶入的雜質(zhì)離子等。通常這些污染都可能存在，但究竟是哪一種或哪幾種污染導(dǎo)致產(chǎn)生電鍍故障，可采取先簡(jiǎn)單后復(fù)雜，先高概率或低概率逐個(gè)排除的方法，找到產(chǎn)生故障的真正原因，確定處理方案，并制定永久性對(duì)策，防止異常的再發(fā)生。在處理此類故障時(shí)，首先排除是否是清洗水的污染，若水質(zhì)不清澈或由于工件復(fù)雜(如管狀或異形或孔眼多而深等)或清洗操作不當(dāng)?shù)仍斐傻奈廴?，在排除與污染有關(guān)的故障時(shí)，捷徑的方法就是更換清洗水，看是否能夠排除此故障；其次再考慮酸或堿活化液是否受污染，一般酸或堿活化液使用一段時(shí)間后，盡管pH值(或波美度)能滿足工藝要求，但溶液中雜質(zhì)的積累卻不斷增加而造成電鍍故障，若酸或堿活化液使用已久或超過預(yù)定的更換時(shí)間，此時(shí)，應(yīng)予以更換。若故障的可能原因與鍍液中的雜質(zhì)離子有關(guān)，則可以采取加市售的“除雜劑”來驗(yàn)證處理效果，若效果明顯，可以初步判定鍍液是受雜質(zhì)污染而造成的故障，也還可采用“小電流電解”除去雜質(zhì)離子，此法若效果同樣明顯，則不能判定造成此故障僅是電鍍液中雜質(zhì)污染造成的，因?yàn)樾‰娏麟娊庖餐瑯涌墒瑰円褐械墓饬羷┖陀袡C(jī)雜質(zhì)消耗，那么產(chǎn)生故障的真正原因也可能是光亮劑過量或光亮劑失調(diào)或有機(jī)雜質(zhì)造成的。若故障的可能原因與陽(yáng)極材料的純度(比如：鋅陽(yáng)極材料含有較高的鉛雜質(zhì))有關(guān)，例如，某廠在鋼鐵件上滾鍍鋅時(shí)出現(xiàn)有時(shí)鍍不上鋅，且鍍上的鋅鍍層經(jīng)3%硝酸出光時(shí)，鍍鋅層發(fā)黑的現(xiàn)象。工程技術(shù)人員在分析故障原因時(shí)認(rèn)為是鍍液中的雜質(zhì)引起的，采用了小電流電解的方法除去雜質(zhì)，結(jié)果電解時(shí)間越長(zhǎng)，這種故障現(xiàn)象越嚴(yán)重，后來經(jīng)過對(duì)溶液和陽(yáng)極材料分析，確定故障的原因是鋅陽(yáng)極含鉛較高造成的，這種含鉛陽(yáng)極，在電鍍中和鋅一起溶解進(jìn)入鍍液而造成污染。采用小電流電解處理時(shí)，隨著時(shí)間的增長(zhǎng)，鍍液中的鉛雜質(zhì)越積越多，所以越電解處理，故障現(xiàn)象越嚴(yán)重，在找到故障的真正原因時(shí)，采用鋅粉處理，故障很快得以排除，為了防止此類故障再發(fā)生，必須使用合格的鋅陽(yáng)極。若出現(xiàn)故障的工件是新產(chǎn)品(即：此前沒有生產(chǎn)過的產(chǎn)品),并且掛具也是新設(shè)計(jì)的，工藝參數(shù)也是新確定的，當(dāng)故障發(fā)生時(shí)，應(yīng)把排除的重點(diǎn)放在相對(duì)成熟工藝的變化部分。例如，某摩托配件廠一批制動(dòng)器電鍍裝飾鉻(Cu/Ni/Cr)因工件是管狀，就設(shè)計(jì)了與消音器管體相類似的電鍍掛具，并計(jì)算了受鍍面積，確定了陰極電流密度和總電流等參數(shù)。試鍍后出現(xiàn)位于掛具兩邊緣所鍍的制動(dòng)器其棱角處均有燒焦的現(xiàn)象，產(chǎn)生故障的可能原因有：①掛具設(shè)計(jì)不合格；②電流密度過高；③鍍液溫度過低；④鍍液pH值過高；⑤鍍鎳液中主鹽和硼酸含量低等。在排除故障時(shí)，可以不考慮上述③~⑤的因素，因?yàn)槊看涡滦吞?hào)安排試鍍時(shí)，都是和量產(chǎn)一起進(jìn)行，這樣做的目的就是保證在鍍液的成分和參數(shù)正常情況下進(jìn)行試鍍，因此，在排除故障時(shí)，只需考慮前兩個(gè)因素。首先，降低陰極電流密度(調(diào)低電流約20%),原燒焦現(xiàn)象有所緩解(但仍燒焦)，但位于掛具中間的制動(dòng)器卻呈現(xiàn)電流不足的現(xiàn)象，據(jù)此可判定原電流參數(shù)基本正常。下面就在掛具上找原因。因?yàn)橹苿?dòng)器是管狀結(jié)構(gòu)，形狀復(fù)雜，棱角較多，棱角處電流密度大，易燒焦，尤其是邊緣的工件，這種現(xiàn)象更為突出，為此，對(duì)掛具進(jìn)行了改進(jìn)，在工件易燒焦的部位增加了陰極保護(hù)，再試鍍時(shí)，燒焦現(xiàn)象排除。在電鍍過程中，工藝規(guī)范和工藝參數(shù)的變化占異常的比例非常高，工程技術(shù)人員在異常發(fā)生時(shí)，如何最快給予排除呢?這就要求如何加強(qiáng)技術(shù)管理體系的建設(shè)，定期分析和監(jiān)測(cè)，確保工藝規(guī)范、工藝參數(shù)在工藝標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，做到預(yù)防異常的發(fā)生，而不是異常發(fā)生時(shí)，再去分析成分、測(cè)量和調(diào)整參數(shù)。有些故障是在后工序表現(xiàn)出來的，其起源不一定在鍍液中，在分析電鍍鍍后故障時(shí)，找到電鍍故障的真正原因是非常重要的。

      以上詳細(xì)講解了對(duì)各種不同原因發(fā)生電鍍故障的概率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，可以看出各鍍種因?yàn)椴煌虬l(fā)生故障的概率不同，這樣就能夠有重點(diǎn)地進(jìn)行預(yù)防和管理，更能減少電鍍過程的故障，從而提高電鍍品質(zhì)。