(1)堿蝕前的預處理要徹底。堿蝕前的預處理若不徹底，制件表面尤其在旮旯角落等處留有過重的油泥或難以s堿液起化學反應的污物，就會阻擋堿液與其下面鋁的正常作用，如不斷的反復堿蝕，則會引起過腐蝕。

(2)堿蝕時要防止互相貼合。貼合面的油污、氧化膜因不能與堿液充分接觸，因此就不得不反復堿蝕，從而造成未貼合面遭到過腐蝕。

(3)堿蝕時制件在堿蝕液中要充分活動。堿蝕時如果制件在堿液中沒有充分活動，則形狀復雜件的盲孔、深凹部位會因受空氣的阻隔，使得制件表面無法與堿蝕溶液充分接觸，從而影響了該處油污、氧化膜的除去，經多次重新堿蝕后必然會使制件與堿液接觸的部位受到過腐蝕。

(4)要嚴格控制堿蝕液中氫氧化鈉濃度。過高的氫氧化鈉濃度雖然有利于提高堿蝕件表面的光亮度，但也加速了鋁與堿的反應速度。氫氧化鈉濃度越高，鋁與氫氧化鈉反應越快。故氫氧化鈉濃度要控制在工藝配方范圍之內，不宜過高，且濃度過高時隨制件的帶出量也隨之加大，既加速了鋁的溶解速度，又加大了氫氧化鈉的無謂損耗，在堿蝕復雜件時往往會引起難以控制的局面，由此過腐蝕的現(xiàn)象亦較多見。

(5)堿蝕時要嚴格控制時間和溫度。鋁在堿蝕時溶解的質量損失與浸蝕時間是成正比的，并隨著浸蝕時間的延長，制件外表質量會受到不同程度的降低，由此可見控制堿蝕時間不僅僅是為防止過腐蝕的需要，也是保證表面質量的關鍵之一。溫度過高也會加速腐蝕。

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