電鍍過程中，清洗是不可忽略的工作，如果清洗不恰當(dāng)，就會影響電鍍的工藝效果，所以，我們在電鍍過程中，無論鍍前清洗鍍后清洗，都不能忽視細節(jié)上的清洗，今天給大家介紹電鍍清洗中，電鍍的質(zhì)量都與哪些因素相關(guān)？
實際上， 70%以上的質(zhì)量問題都與清洗有關(guān)。如除油不干凈時，鍍層會產(chǎn)生起泡、起皮、發(fā)花等缺陷;水洗不干凈，則鍍層會形成斑點、污漬等疵病。
【水質(zhì)是前提】
電鍍清洗用水的水質(zhì)要求非常嚴(yán)格。工序、工位或鍍種不同，所采用的水質(zhì)也大不相同。工序用水一般應(yīng)遵循以下原則：
1、前處理清洗用水對水質(zhì)要求不是很高，一般自來水(C 類水)即可滿足要求。
2、進鍍槽的前一道水洗采用純水(A類水)，特別是化學(xué)鍍鎳前的清洗須采用純水洗。因為一般自來水中含有過多的鈣、鎂離子或鐵離子，這些離子一旦被帶入鍍液，容易使鍍液產(chǎn)生沉淀;或帶入異金屬離子，使化學(xué)鍍鎳層發(fā)脆、發(fā)霧、起條紋等疵病。
3、從成本角度考慮，出鍍槽的第一道水洗采用純水，這樣可以使?jié)舛容^高的第一道清洗水實現(xiàn)回收再利用：當(dāng)主槽中液體不足時，可以將該清洗水直接加入主槽，從而降低成本及重金屬的排放量。
4、表面處理完畢后的最后一道清洗水，應(yīng)符合HB 5472–1991《金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋工藝用水水質(zhì)規(guī)范》中規(guī)定的清洗用水標(biāo)準(zhǔn)。這樣清洗后的零件才不會留下水跡、斑點或影響鍍覆層質(zhì)量的雜質(zhì)。各鍍種的清洗用水，配液用水標(biāo)準(zhǔn)可參照 HB5472–1991 標(biāo)準(zhǔn)。
該標(biāo)準(zhǔn)對金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋工藝用水的水質(zhì)分類和指標(biāo)，水質(zhì)分析方法及工藝用水要求作了詳細規(guī)定。
【溫度是關(guān)鍵】
清洗用水的溫度也至關(guān)重要。工序或鍍種不同，清洗用水的溫度就不同。
01、堿性溶液脫脂后必須采用 60 °C 以上的流動熱水清洗。零件在堿性溶液中脫脂后，表面會殘留堿液以及被乳化、皂化的油污，這些油污遇冷水后會凝聚在零件表面，使清洗不徹底;同時對下道工序的酸造成極大的浪費，因為酸除了去銹活化零件表面外，其中一部分還必須中和零件表面殘留的堿液。
因此，脫脂后的零件采用 60 °C 以上的熱水清洗，只有這樣才能將殘留在零件表面的堿液、污物徹底清除。
02、采用堿性電鍍液電鍍的零件，鍍后清洗時應(yīng)采用流動熱水或熱水浸泡的方式進行清洗。氰化鍍鋅后的零件，需在 40 ~ 60 °C 的熱水中浸泡 20 ~ 30 min，才能將零件表面殘留的鍍液徹底清除;否則，鈍化后生成的鈍化膜會將這些堿性物質(zhì)牢牢地包裹或夾雜在鈍化膜中，降低零件的耐蝕性能。
需注意的是，浸泡用的熱水應(yīng)經(jīng)常更換或更新，否則不但起不到清洗效果，還會影響鍍層的外觀質(zhì)量。
03、電鍍后的鍍件，在干燥前采用熱水燙洗。提高鍍件的溫度，可使鍍件脫水速度加快，有效防止水跡或水斑的形成。對于鍍鎳零件，還可以有效防止黃點(銹點)的產(chǎn)生。
04、鍍鋅鈍化后的零件應(yīng)采用不超過 60 °C 的溫水進行清洗。如溫度過高，剛剛形成的鈍化膜容易破裂，并且鈍化后的零件膜薄色淺，耐蝕性差;溫度過低，則不利于將零件徹底清洗干凈。
因此，鍍鋅后的零件應(yīng)選用溫度適宜的溫水燙洗，這樣不但清洗得更干凈，而且可使膜層封孔，大大提高膜層的耐蝕性能。
05、對于有砂眼或細小盲孔的零件，應(yīng)采用冷熱水交替的方式進行清洗，這樣有利于提高水對砂眼等處的滲透，使這些部位的溶液與清洗水進行充分交換，使砂眼內(nèi)部的溶液全部流出。
交替清洗的時間和次數(shù)，視零件尺寸、盲孔(砂眼)大小及深淺來決定：零件大，盲孔小而深，清洗時間長，次數(shù)多;反之，則時間短，次數(shù)少。
【細節(jié)是保障】
除了水質(zhì)和溫度外，細節(jié)也很重要。
【清洗抖動不能少】
不論鍍件是采用掛具清洗，還是采用籃筐清洗，鍍件進入水槽后要上下、左右、前后抖動(或擺動)，增加鍍件與清洗水的接觸機會。
另外，鍍件在抖動時，與清洗水產(chǎn)生相對運動，鍍件表面的殘留液體或臟物在相對運動產(chǎn)生的機械力下剝離。抖動還可以增強布朗運動，增大鍍件表面殘留液體與清洗水之間的擴散速度，使清洗水在盡可能短的時間內(nèi)完全取代殘留液體，覆蓋鍍件整個表面。
【清洗掛鉤不能缺】
清洗過程中只清洗鍍件，掛鉤部位得不到充分清洗，在轉(zhuǎn)入下道工序、卸掛、干燥時，掛具上攜帶的溶液或污物會掉入下道工序的鍍槽內(nèi)或零件表面，造成鍍液污染，引起鍍層發(fā)花、出現(xiàn)斑點，或在零件上表面產(chǎn)生堆積、起泡等缺陷。
除此之外，掛鉤不干凈還會影響其與陰極杠的導(dǎo)電性能。因此，應(yīng)將零件、掛具連同掛鉤一起清洗，如掛具過高不能浸入液面以下，則可用水龍頭沖洗或用手淋洗未浸入的部位，以避免上述現(xiàn)象的發(fā)生。
【清洗時應(yīng)采用流動水洗】
采用死水清洗時，清洗水的濃度會越來越高，到后來不但起不到清洗效果，反而會使鍍件越洗越臟。因此，清洗時應(yīng)采用流動水洗，這樣可以保證清洗槽的水始終處于更新狀態(tài)。從節(jié)水方面考慮，可采用逆流流動水漂洗，但應(yīng)注意水流在清洗槽中不能短路。
水從左下部進入，則要從右上方流出，不能進出都在上方，或都在一邊;否則，換水不充分，起不到流動水的作用。對于非流動水洗(最后一道純水洗)，也要經(jīng)常更換或不斷補充新水，才能達到清洗的目的。
【清洗時速度不宜太快】
在鍍件提出鍍槽或清洗槽時，應(yīng)在槽上方停留片刻(10 ~ 30 s)。對于碗型或帶有深孔、盲槽的零件，出槽后還應(yīng)在鍍槽上方輕輕抖動、翻轉(zhuǎn)，將內(nèi)部液體盡可能倒出。
一是盡量減少因溶液帶出而造成鍍液損失;二是盡可能少地把上道工序殘留的溶液帶入下道工序，造成下工序溶液的污染;三是減少清洗負擔(dān)。薄而輕的零件在入鍍槽或清洗槽時應(yīng)緩慢，以防止零件飄出筐外。
【清洗時鍍件一次不可裝掛過多】
有些生產(chǎn)工為了追求速度，電鍍小件時，籃子有多大，零件就裝多少，殊不知這樣做是很不合理的：零件裝掛過多，重量增加，零件之間接觸機會增大，貼合更加緊密，單靠抖動難以使零件與零件之間各接觸面得到充分變換，接觸部位得不到充分清洗;再者，電鍍時鍍件數(shù)量過多，鍍層厚度也不均勻，容易產(chǎn)生接觸印痕。
因此，一次裝掛數(shù)量不宜過多。一般來說，鍍件平鋪籃子底部 2 ~ 3 層為宜。
【特殊的清洗方法】
除掌握以上一些清洗的細節(jié)外，針對特殊零件還應(yīng)采用一些特殊的清洗方法：
1、注射法
采用醫(yī)用注射器向盲孔、狹縫內(nèi)注入清水，可把隱藏在里面的酸、堿、污物驅(qū)趕出來，從而達到清洗的目的。
如盲孔內(nèi)有銹蝕物，應(yīng)先注入酸液，將盲孔內(nèi)的銹徹底去除后再進行清洗。這樣可以有效防止電鍍時，盲孔口部遭到腐蝕或因酸液溢流
而形成沖刷痕跡(圖 1 中 A 處)、起泡等缺陷。該方法適用于盲孔(盲槽)深度超過孔徑(槽寬)2 倍以上的鍍件。
2、甩除法
每工序完畢后，甩動容易積聚溶液的鍍件，將積聚在盲孔(盲槽)中的溶液甩出，達到清洗效果。該方法適合于體積大、盲孔(盲槽)多的鍍件。
3、中和法
鍍件出槽后，砂眼中的鍍液較難洗去，此時可采取中和法予以解決。如堿性鍍錫后，可采用 4% ~ 6%的稀硫酸進行中和，鍍鎳后的零件后可采用 3% ~ 5%的稀碳酸鈉溶液進行中和，或采用防銹水浸漬處理。
4、超聲法
利用超聲波振蕩的機械性能，使脫脂液中產(chǎn)生數(shù)以萬計的小氣泡，這些小氣泡在形成、生長、閉合時產(chǎn)生強大的機械力，使黏附的油脂、污垢迅速脫離，從而達到清洗效果。該方法適合于幾何形狀復(fù)雜(如螺紋、盲孔、凹槽、狹縫)的鍍件及清潔度要求高的精密零部件。
總結(jié)
在電鍍清洗中，我們可以以過程中，我們需要以水質(zhì)為前提，細節(jié)為保障，溫度為關(guān)鍵，不可忽視清洗的任意一個細節(jié)，這樣才能保證鍍覆層的質(zhì)量，從而提高工藝的效果。
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